Kaheksa niidi töötlemise meetodit

 


Keermed jagunevad peamiselt ühenduskeermeteks ja ülekandekeermeteks.Keermete ühendamiseks on peamised töötlemisviisid: keermestamine, keermestamine, treimine, rullimine ja valtsimine jne;ülekandekeermete puhul on peamised töötlemisviisid: töötlemata viimistlusega treimine-lihvimine, keerisfreesimine-jämeviimistlus jne.

Keermeprintsiibi rakendamine ulatub aastasse 220 eKr, mil kreeka õpetlane Archimedes lõi kruviga veetõstetööriista.4. sajandil pKr hakati Vahemere maades veinivalmistamisel kasutatavate presside puhul rakendama poltide ja mutrite põhimõtet.Sel ajal keriti väliskeere trossiga ümber silindrilise varda ja seejärel nikerdati selle märgi järgi, sisekeere moodustati aga sageli väliskeere pehmema materjaliga vasardades.
Umbes 1500. aastal on itaallase Leonardo da Vinci joonistatud keermetöötlusseadme eskiisis välja pakutud idee kasutada erineva sammuga keermete töötlemiseks sisekruvi ja vahetusseadet.Sellest ajast alates on Euroopa kellatööstuses arenenud niitide mehaanilise lõikamise meetod.
1760. aastal said Briti vennad J. Wyatt ja W. Wyatt patendi puidukruvide lõikamiseks spetsiaalse seadmega.1778. aastal valmistas britt J. Ramsden kunagi tiguülekandepaariga käitatava keermelõikeseadme, mis suudab pikki niite suure täpsusega töödelda.Inglane H. Maudsley kasutas 1797. aastal enda täiustatud treipingil emakruvi ja vahetushammaste keermestamiseks erineva sammuga metallkeere ning pani paika keermete treimise põhimeetodi.
1820. aastatel tootis Maudsley esimesed kruvid ja stantsid keermestamiseks.
20. sajandi alguses soodustas autotööstuse areng veelgi niitide standardiseerimist ning erinevate täpsete ja tõhusate niiditöötlusmeetodite väljatöötamist.Üksteise järel leiutati erinevaid automaatselt avanevaid stantsipäid ja automaatkahanevaid kraane ning hakati rakendama keerme freesimist.
1930. aastate alguses ilmus niidi lihvimine.
Kuigi niidivaltsimise tehnoloogia patenteeriti 19. sajandi alguses, oli valuvormide valmistamise raskuse tõttu areng kuni Teise maailmasõjani (1942-1945) väga aeglane, tulenevalt relvade tootmise vajadustest ja niidi lihvimise arengust. tehnoloogia Kiire areng saavutati alles pärast vormide valmistamise täppisprobleemi lahendamist.

 

Esimene kategooria: niidi lõikamine

See viitab üldiselt meetodile töödeldavate detailide keermete töötlemiseks vormimistööriistade või abrasiivsete tööriistadega, sealhulgas treimine, freesimine, keermestamine, keerme lihvimine, lihvimine ja keerislõikamine.Keermete treimisel, freesimisel ja lihvimisel tagab tööpingi jõuülekandekett selle, et treitööriist, frees või lihvketas liigub täpselt ja ühtlaselt ühe juhtme piki tooriku telge iga tooriku pöörde kohta.Keermestamisel või keermestamisel pöörlevad tööriist (kraan või stants) ja toorik teineteise suhtes ning tööriista (või töödeldavat detaili) juhib eelnevalt moodustatud keermesoon liikuma aksiaalselt.

01 Keerme treimine

Keerme treimist treipingil saab teha vormivat treiriista või keermekammiga.Keermete treimine vormimistreitööriistaga on tänu lihtsale tööriistastruktuurile levinud meetod keermestatud toorikute üheosalise ja väikese partii tootmiseks;keermete treimisel keermekammimise tööriistaga on kõrge tootmistõhusus, kuid tööriista struktuur on keeruline ja sobib ainult keskmise ja suure partii tootmiseks.Peene sammuga lühikese keermega toorikute treimine.Trapetsikujuliste keermete treimiseks kasutatavate tavaliste treipinkide sammu täpsus võib üldjuhul ulatuda vaid 8–9 klassini (JB2886-81, sama allpool);keermete töötlemine spetsiaalsetel keermetreipinkidel võib oluliselt parandada tootlikkust või täpsust.

02 Keerme freesimine

Freesimine ketas- või kammlõikuriga keermefreesil.

Ketasfreesi kasutatakse peamiselt trapetsikujuliste väliskeermete freesimiseks sellistel detailidel nagu kruvi ja tigu.Kammikujulist freesi kasutatakse sise- ja väliskeermete ning koonuskeermete freesimiseks.Kuna see freesitakse mitme teraga freesiga ja selle tööosa pikkus on suurem kui töödeldava keerme pikkus, tuleb töödeldavat detaili töödelda vaid 1,25–1,5 pööret.Tehtud suure tootlikkusega.Keerme freesimise sammu täpsus võib üldiselt ulatuda 8–9 klassini ja pinna karedus on R5 kuni 0,63 mikronit.See meetod sobib üldise täpsusega keermestatud toorikute masstootmiseks või karendamiseks enne lihvimist.

03 Keerme lihvimine

Seda kasutatakse peamiselt karastatud toorikute täppiskeermete töötlemiseks keermelihvimismasinatel.Lihvketta ristlõike kuju järgi võib selle jagada kahte tüüpi: üherealine lihvketas ja mitmerealine lihvketas.Üherealise lihvketta lihvimisega saavutatav sammu täpsus on 5–6 klassi ja pinna karedus on R1,25–0,08 mikronit, mis on lihvketta lihvimisel mugavam.See meetod sobib täppiskruvide, keermemõõturite, usside, keermestatud toorikute väikeste partiide ja reljeefse lihvimise täppisplaatide lihvimiseks.Mitmerealine lihvketta lihvimine jaguneb pikisuunaliseks lihvimismeetodiks ja süvislihvimismeetodiks.Pikisuunalise lihvimismeetodi puhul on lihvketta laius väiksem kui lihvitava keerme pikkus ja lihvketas liigub pikisuunas üks või mitu korda, et niit lõpliku suuruseni lihvida.Süvislihvimismeetodi lihvketta laius on suurem kui lihvitava keerme pikkus.Lihvketas lõigatakse tooriku pinnale radiaalselt ja töödeldavat detaili saab hästi lihvida umbes 1,25 pöörde järel.Tootlikkus on kõrge, kuid täpsus on veidi madalam ja lihvketta töötlemine on keerulisem.Sukellihvimine sobib suurte kraanide partiide reljeefseks lihvimiseks ja teatud keermete lihvimiseks kinnituseks.
04 Keerme lihvimine

Mutri- või kruvitüüpi keerme lihvimistööriist on valmistatud pehmetest materjalidest, näiteks malmist, ja töödeldaval detailil olevat töödeldud keerme osa, mille samm on viga, pööratakse ja lihvitakse edasi- ja tagasisuunas, et parandada sammu täpsust. .Karastatud sisekeermed lihvitakse tavaliselt deformatsiooni kõrvaldamiseks ja täpsuse parandamiseks.
05 Keermestamine ja keermestamine

Koputamine: sisekeerme töötlemiseks kruvitakse kraan teatud pöördemomendiga toorikule eelnevalt puuritud alumisse auku.

Keermestamine: see on varda (või toru) tooriku väliskeere lõikamine matriitsiga.Keermestamise või keermestamise töötlemise täpsus sõltub kraani või matriitsi täpsusest.

Kuigi sise- ja väliskeermete töötlemiseks on palju võimalusi, saab väikese läbimõõduga sisekeere töödelda ainult kraanidega.Keermestamist ja keermestamist saab teha nii käsitsi kui ka treipinkide, puurpresside, keermestamismasinate ja keermestusmasinatega.

 

Teine kategooria: niidi rullimine

Töötlemismeetod töödeldava detaili plastiliseks deformeerimiseks valtsimisvormiga, et saada niit.Keermevaltsimine toimub üldjuhul niidivaltsimismasinal või automaattreipingil, millel on automaatne avanemis- ja sulgemiskeermevaltsimispea.Väliskeermed standardsete kinnitusdetailide ja muude keermestatud liitmike masstootmiseks.Rullkeerme välisläbimõõt ei ületa tavaliselt 25 mm, pikkus ei ületa 100 mm, keerme täpsus võib ulatuda tasemeni 2 (GB197-63) ja kasutatava tooriku läbimõõt on ligikaudu võrdne sammuga. töödeldud niidi läbimõõt.Rullimine üldjuhul sisekeere töödelda ei saa, kuid pehmemate materjalidega toorikute puhul saab sisekeermete külmekstrudeerimiseks kasutada soonteta ekstrusioonikraani (maksimaalne läbimõõt võib ulatuda umbes 30 mm-ni).Tööpõhimõte on sarnane koputamise omaga.Sisekeermete külmekstrusiooniks vajalik pöördemoment on umbes 1 kord suurem kui keermestamise oma ning töötluse täpsus ja pinnakvaliteet on veidi kõrgemad kui keermestamise omad.

Keermevaltsimise eelised: ① Pinna karedus on väiksem kui treimisel, freesimisel ja lihvimisel;②Keermepinna tugevust ja kõvadust pärast valtsimist saab parandada külma tööga kõvenemise tõttu;③ Materjali kasutusmäär on kõrge;④Tootlikkus on lõikamisega võrreldes kahekordistunud ja seda on lihtne automatiseerida;⑤ Veereva stantsi eluiga on väga pikk.Keerme valtsimine nõuab aga, et tooriku materjali kõvadus ei ületaks HRC40;tooriku mõõtmete täpsus on kõrge;valtsimisvormi täpsus ja kõvadus on samuti kõrged ning stantsi valmistamine on keeruline;see ei sobi asümmeetrilise hambakujuga niitide rullimiseks.

Vastavalt erinevatele valtsimisvormidele võib niidivaltsimise jagada kahte tüüpi: niidivaltsimine ja keermevaltsimine.

06 Keerme rullimine

Kaks keermestatud hambakujulist keermerulliplaati on paigutatud üksteise vastas 1/2 sammuga, staatiline plaat on fikseeritud ja liikuv plaat liigub edasi-tagasi lineaarsel liikumisel paralleelselt staatilise plaadiga.Kui toorik suunatakse kahe plaadi vahele, liigub liikuv plaat edasi ja hõõrub töödeldavat detaili, et pind plastiliselt deformeeruda, moodustades niidi.

07 Keerme rullimine

Radiaalset keermerullimist, tangentsiaalset keermerullimist ja valtspea keermerullimist on kolme tüüpi.

①Radiaalkeermega valtsimine: 2 (või 3) keermeprofiiliga keermerulliratast paigaldatakse vastastikku paralleelsetele võllidele, toorik asetatakse kahe ratta vahelisele toele ja kaks ratast pöörlevad sama kiirusega samas suunas.Ratas teostab ka radiaalset etteandeliikumist.Toorikut pöörab keermerulli ratas ja pind pressitakse radiaalselt välja, moodustades niidid.Mõnede juhtkruvide puhul, mis ei vaja suurt täpsust, saab sarnast meetodit kasutada ka rullvormimiseks.

②Tangsiaalne keermerullimine: tuntud ka kui planetaarkeerme rullimine, valtsimistööriist koosneb pöörlevast kesksest keermerullimisest ja kolmest fikseeritud kaarekujulisest keermeplaadist.Keermevaltsimise ajal saab töödeldavat detaili pidevalt ette sööta, nii et tootlikkus on suurem kui keermerullimisel ja radiaalkeerme rullimisel.

③ Keermerullimispea: seda tehakse automaatsel treipingil ja seda kasutatakse tavaliselt tooriku lühikeste keermete töötlemiseks.Veerepeas on töödeldava detaili välisserval ühtlaselt jaotatud 3–4 keermega veereratast.Keerme valtsimise ajal toorik pöörleb ja rullimispea toidab aksiaalselt, et rullida toorik keermest välja.

08 EDM-keermestamine
Tavaliste keermete töötlemisel kasutatakse üldjuhul töötluskeskusi või keermestusseadmeid ja tööriistu, mõnikord on võimalik ka käsitsi keeramine.Mõningatel erijuhtudel ei ole ülaltoodud meetoditega siiski lihtne saavutada häid töötlemistulemusi, näiteks vajadus pärast osade kuumtöötlemist niite töödelda hooletuse tõttu või materjalipiirangute tõttu, näiteks vajadus koputada otse karbiidile. toorikud.Sel ajal on vaja arvestada EDM-i töötlemismeetodiga.
Võrreldes töötlemismeetodiga on EDM-protsess samas järjekorras ja kõigepealt tuleb puurida alumine auk ja põhjaaugu läbimõõt tuleks määrata vastavalt töötingimustele.Elektrood tuleb töödelda keermekujuliseks ja elektrood peab saama töötlemisprotsessi ajal pöörata.


Postitusaeg: august 06-2022